1、引言

隨著棒材軋制線自動控制的不斷提高，軋制速度越來越快，工藝要求也越來越高，實現軋制工藝的雙線切分軋制后，成品包裝成為棒材生產線的一個瓶頸問題。傳統的包裝臺架，效率低下，自動控制程度低，幾乎全是人工操作，已經不能適應快節奏的生產需要，因此提高成品包裝的速度和改善成品包裝的質量，成為整個軋制生產線亟待解決的問題。在實際的生產過程中，常常出現前面的軋線一切正常，卻由于包裝臺架包裝節奏慢，造成堆鋼和堵鋼，最終制約前面所有的工序。

項目依據工藝的需要，結合生產的實際，采用成熟的自動控制技術，實現全自動控制。新的包裝系統采用液壓傳動和機械傳動相結合，輥道、鏈子等控制采用無觸點開關柜和變頻控制，現場采用接近開關和對射光電等檢測元件，實現PLC邏輯控制，在操作臺上實現畫面監控、交接班記錄、歷史曲線、包裝支數和適時報警等控制功能，同時實現自動稱重功能。通過實踐應用，采用自動控制技術的新包裝臺架，實現了自動計數，自動移鋼，短尺剔除，鋼捆稱重，自動夾緊等控制工藝，從而結束了人力包裝的時代，適應了快節奏的軋線生產要求。實踐應用以來取得了明顯的經濟效益。

2、工藝流程

在棒材生產線，成品棒材經過冷床區域冷卻，再經過冷剪定尺剪切，進入包裝臺架輸入輥道控制區，從而進入包裝臺架區域。整個包裝臺架依據工藝劃分為三個部分：入口區、中心區和出口區。下面對三個區域的工藝流程加以說明：

2.1入口區域

主要工藝說明：當鋼進入包裝臺架，從輥道上由“移鋼臺架”移到一級和二級移鋼鏈上，如果有短尺鋼，當鋼移到“短尺剔除輥道”上時，“剔除電磁鐵”得電吸起標尺鋼材，“剔除輥道”開動將短尺鋼移到短尺輥道區域，再經“剔除翻鋼”將其移走。入口區域結束。其中“移鋼臺架”的動作原理（如圖1：移鋼臺架動作周期），從原位上升，前進，到前位，再下降到低位，后退到原位；“一級鏈”上可以設定把數（一般設計1-4把）；在“二級鏈”的鏈輪上設定計數撥輪，用于準確計數，并且“二級鏈”具有高位和低位限位。

 （注釋：在工藝控制部分，涉及到控制元件的術語加雙引號突出，以利于理解和敘述。下同。）

2.2中心區域

主要工藝說明：鋼從入口區的“二級鏈”移到“三級鏈”，其中“三級鏈”由“液壓馬達”實現加速控制，使疊加的鋼材在“三級鏈”上散開，確認鋼材是否有短尺，同時確認鋼材的支數；“三級鏈”把鋼材移到“分離臂”處，“分離臂”接近開關感應使“分離臂”上升，同時“分離輪”轉動，把鋼材移到“上收集臂”上，由對射光電判斷“上收集臂”有鋼；到一把的鋼支數后，“下收集臂”上升，“上收集臂”下降，把鋼移到“下收集臂”上，由對射光電判斷“下收集臂”有鋼，“下收集臂”下降，把鋼放到“收集輥道”上，中心區結束。

2.3出口區域

主要工藝說明：鋼從中心區移到在“收集輥道”上，“收集輥道”開動，由“撞齊檔板”把鋼撞齊，此時有對射光電判斷鋼在“收集輥道”上，依據工藝要求，“收集輥道”設計有9米和12米檔板和立式夾送輥；鋼在“收集輥道”上經過撞齊，移送到“打捆輥道”，此時有四個“液壓成型器”，夾緊將鋼打捆；由對射光電判斷打捆結束，“打捆檔板”下降，把鋼移送到“稱重輥道”上，延時稱重；由對射光電判斷稱重結束，降下“稱重檔板”，把鋼移到卸“載輥道一段”和“卸載輥道二段”，有“撞齊檔板”撞齊，同時對射光電判斷“卸載輥道”有鋼；“卸載鏈”上升，上升到高位，向前移動鋼捆，移動到“存儲鏈”，“存儲鏈”可以存儲3-4捆鋼，出口區結束，參見圖2：工藝流程圖。