復合膜間的剝離強度是衡量薄膜復合質量的主要指標之一。影響剝離強度的因素很多，主要有聚烯烴薄膜表面潤濕能力、粘合劑的種類和配比、涂覆量、干燥溫度、復合溫度、復合壓力、熟化溫度和時間，基材表面清潔度等。

    干式復合基膜電暈處理的影響

    薄膜涂膠面的表面張力應在40×15－5N／cm 以上，如基膜表面張力不足40×10－5N／cm 的，則要進行表面處理。塑料薄膜最常用的方法是電暈處理法，它是在15～40kV 的高壓和5～110kHz的高頻下進行電暈放電，放電時的電火花沖擊薄膜的表面，提高了薄膜的表面能。電暈處理后的塑料薄膜表面，可以用潤濕試劑來判定處理結果，使用脫脂棉浸漬相應標號的試劑在薄膜表面涂抹，如試劑能均勻分散在薄膜表面，則說明表面已達到濕潤試劑標號，如表面呈一滴滴的水珠，則處理表面達不到試劑標號，應重新處理。

    干法復合用的粘合劑的影響

    雙液型聚氨酯粘合劑

    雙液型粘合劑中，甲組分是組合型聚醚或聚酯，而乙組分是具有高度反應能力的二異氰酸酯，二個組分按一定的比例混合后就發生交聯反應，二個組分都以乙酸乙酯為溶劑。

    一般來講，性能上聚酯型的比聚醚型的好，粘結力高，可使用在120℃以上的高溫蒸煮袋的生產中，而聚醚型的聚氨酯只能使用在100℃以下的復合袋的生產中。如果異氰酸基團－NCO 直接同苯環相接，即芳香族異氰酸酯，生成的聚氯酯有較大的毒性，但粘結力較脂肪族的高。脂肪族聚氨酯其毒性比芳香族聚氨酯小。在雙液型粘合劑的使用過程中，甲乙二種組分的配比是不能更改的，乙組分是固化劑，其用量是粘合劑的生產廠家根據化學反應和甲乙組分的固含量準確計算了的，而乙酸乙酯是可以根據涂膠輥的具體情況和所需濃度來改變的。乙酸乙酯中不能含有過高的水分，因為水分會同異氰酸酯基團反應，使之不再交聯，破壞了已經計算好的配比，使另一組分剩余，影響粘結力，也增加了毒性。粘合劑的交聯固化反應是固化劑末端的異氰酸基團同主劑末端的羥基化學反應的結果。

    一液型聚氨酯粘合劑

    一液型的聚氨酯粘合劑，由于沒有固化劑，末端的異氰酸基團靠薄膜表面上吸附了的水分發生交聯固化作用。為此，在室內比較干燥，薄膜也比較干燥，涂布量多的情況下，固化將不充分。為了充分固化，一液型粘合劑固化時間要大大提高，且固化室要有充分的水汽。總的講來，一液型粘合劑的粘結力較低，涂布量不能太大，只能使用在要求不高的復合膜的生產上，對于真空包裝、高溫蒸煮袋包裝是不適合的。

    無溶劑聚氯酯粘合劑

    由于粘度高，使用時要加熱，但是，可減少使用溶劑的成本，沒有環境污染的問題。

    快速固化粘合劑

    一般雙組分粘合劑復合好后，要在50℃左右的環境中放置48 小時以上，然后才可取出來分切制袋，降低了生產效率，而且不能滿足激烈的市場時間競爭要求，快速固化粘合劑只要在50℃左右的環境中放置4～8 小時就可以分切。

    抗介質侵蝕粘合劑

    主要應用在液體農藥的包裝上，還用在食品和化妝品上等其他方面，品種有抗酸、抗堿、抗鹽、抗辛辣、耐油、耐香料、耐表面活性劑侵蝕的粘合劑。

    此外，干法復合也有使用無溶劑、低公害的水溶性粘合劑和醇溶性粘合劑，如特殊交聯型的醋酸乙烯共聚乳膠、醇溶性聚氨酯粘合劑。雙液型或單液型的溶劑型或水溶性丙烯酸酚乳膠，都有較好的粘結強度。高固含量粘合劑（固含量在50%～70%），可以減少溶劑的使用量，要求粘合劑的粘度較低，不發生涂布困難的問題。

    總之，粘合劑的品種、質量與要復合的基材不相適應時。必須根據基材和復合薄膜的最終用途來選用適當的粘合劑品種。例如，當沒有鋁箔參與復合時，用通用型粘合劑；若有鋁箔，而且最終用途是包裝含有液體的、有酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等食品時，就要選用抗酸辣的鋁箔專用粘合劑，又如若復合袋要經過蒸煮殺菌，則要選用耐高溫（121℃或135℃）蒸煮型粘合劑，絕不能用一般粘合劑。否則一旦裝入含酸性的食品后，例如榨菜、雪菜、酸辣菜、果汁等，存放一段時間后復合薄膜的粘接牢度將大大降低，嚴重時會使內層材料脫層分離，影響被包裝食品的品質。

    涂布量的影響

    涂布量的多少，在一定范圍內可以說是與復合薄膜的粘結強度成正比例的，復合膜層間剝離強度隨涂膠量的增加而增加，但到了一定的程度后就不成正比了，而是趨于平穩。干法復合時粘合劑的涂布主要使用凹眼涂布輥，使用凹眼涂布可以準確地控制涂膠量。

    使用凹眼涂布輥時的涂膠量可按下式計算：

    涂布時粘合劑粘度太高，則粘合劑不容易從凹眼中轉移到薄膜上，如粘度太低，則粘合劑會自動從凹眼流出，也不能正常涂布，一般要求粘合劑的粘度在15～30 秒（3＃Zahn 杯），這時的粘合劑固含量大約為20%～35%左右。

    干燥的影響

    干燥是干法復合的重要工序，它對復合薄膜的透明度、粘接牢度、氣味、衛生性能都有直接的影響。

    涂膠后的干燥是在干法復合裝置的烘道里進行的。烘道應分三段加熱，三段的熱風溫度應可以自由設定和控制。具體操作時，進口處到出門處的溫度分布應遵循低──高──低的原則，可以使薄膜在烘道中受熱均勻，徹底干燥，如果涂粘合劑一開始就遇到高溫，易在表面生成一層粘合劑膜，妨礙了溶劑的揮發，使溶劑的殘留量增加。

    烘道溫度的設定，應根據基材的耐熱性、復合時基膜的線速度、所使用的溶劑種類等綜合考慮�？偟脑瓌t是控制干燥后的殘留溶劑量要符合標準的要求。油墨中使用過沸點比較高的甲苯、丁醇等溶劑后，應提高一些溫度。但也不能一味追求干燥速度，提高烘道溫度而使基膜因受高熱而變形收縮。一般來說，在一定運轉張力作用下，經烘道加熱后，基膜的橫向要有少量收縮，其收縮率一般不超過2%，這是正常現象。如果基膜收縮率大，殘留溶劑太多時，則應放慢運轉的線速度，適當降低溫度，減低運轉張力，加大排風量，這樣也可達到殘留溶劑合格的目的。殘留溶劑的多少，對復合牢度、表面質量、復合薄膜的異味及衛生性能都有直接影響了。

    復合溫度等的影響

    將涂膠干燥后的基材跟另一種未涂膠的基材，經復合裝置加熱、加壓貼合起來，就基本上完成了復合過程。在這復合工序中，應注意的問題是兩種基材的張力控制、復合鋼輥表面溫度和復合的壓力。

    復合鋼輥表面的溫度高低對復合薄膜的牢度、外觀有直接影響。一般來說，當粘合劑中無溶劑存在且冷卻到室溫時，該膠已無粘性或粘性不足，就這樣去復合，其牢度不好。只有將干了的粘合劑加熱到一定的溫度時，它才重新被活化，而具有良好的粘性，這時進行復合，才能達到理想的牢度。復合鋼輥表面的溫度多數控制在65℃～85℃，這要由基材運轉的線速度、基材的導熱性、基材的厚度、粘合劑的“活化”性能等綜合因素去確定。若速度快、導熱性好、基膜較厚，則復合鋼輥的表面溫度應高一些，反之就可低一些。復合時壓力要適中，太大時基材有被壓延變形的可能，太小了又可能會出現貼合不夠緊密，牢度不好，甚至出現小氣泡。

    第一基材與第二基材復合好后，經從復合鋼輥上剝離開來，進入一個直徑較大的冷卻鋼輥對復合膜進行冷卻后，再收卷起來。

    冷卻的作用有兩點：一是讓復合膜冷卻定形，收卷時更平整、不發皺，因為剛從熱的復合鋼輥上剝離下來時，復合膜的溫度往往高達60℃～70℃，復合膜的剛性差，發軟，特別是塑／塑復合的場合，更是如此。如果不冷卻就收卷，可能起皺，而冷卻后，復合膜的剛性好一點，挺刮一點，收卷時不易起皺。

    二是讓粘合劑冷卻，產生更大的內聚力，不讓二種基材產生相對位移，避免起皺，產生“隧道”現象。因為原來要讓粘合劑產生“活性”，具有粘性才將復合鋼輥表面溫度提高的，一旦粘住后，又希望粘合劑能固化，內聚力要大，要把二種基材粘牢，不產生相對位移，這樣才能保證復合牢度。而降低溫度是增加粘合劑內聚力的一種方法。

    復合薄膜的收卷要盡量卷緊一點，不要太松，特別是使用初粘力不夠大的粘合劑時，更應如此。因為初粘力小的粘合劑，剛復合后還未交聯固化，不能使二種基材粘牢，如果張力又控制不妥，一種要收縮（往往是LDPE），另一種又不收縮，這樣就要產生起皺、“隧道”、分層剝離等缺陷，特別是橫向的皺紋更可能出現。如果收卷張力足夠大，卷得很緊，收縮不起來，那就不會有上述問題。待粘合劑固化后，粘接牢度足夠大，能粘牢二種基材而不再發生相對位移后，將它放松，就可以進行下一道工序的操作了。

    熟化溫度和時間的影響

    熟化的目的是讓雙組份聚氨酯粘合劑的主劑與固化劑產生化學反應，使分子生成網狀交聯結構，從而有更高的復合牢度、更好的耐熱性和抗介質侵蝕的穩定性。復合好后，如果熟化不完全，就不會達到最終的粘接牢度值。一般來說，復合好后應放在50℃～60℃環境中熟化48 小時以上，有的甚至要求5 天才能達到最好的結果。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4 天后的剝離力只有2.8N／15mm，若在45℃下4 天，則可達3.5N／15mm；若提高到55℃，同樣是4 天，就可高達6N／15mm，由此可見熟化溫度很重要。

    若所用的基材耐熱性好，例如耐高溫蒸煮膜，是由PET、OPA、AL 和CPP 復合的，那就可以讓其在較高溫度下快速熟化，例如，50℃～60℃時要48h 以上，70℃時只要24h，而80℃時則只要6～8h。但熟化室的溫度太高了，進料出料都不方便。

    總之，在復合薄膜的制造工藝選擇過程中，注意了以上影響因素，合理選擇工藝條件，是不難制造出符合使用要求的合格的產品的。