2、國內包裝專業教育和行業協會情況概況

　　下面簡單介紹一下中國目前包裝工程專業的高等教育情況。相比美國在20世紀50年代初在Michigen University最早開始包裝工程的本科教育以及緊隨其后的歐洲和日本來說，包裝工程的本科教育在中國的起步是比較晚的，70年代中后期西安理工大學的前身最早開始了這方面的研究，不過主要是側重于印刷設備和包裝材料方面。1979年成立的，現隸屬于中國包裝總公司的株洲工學院（與于今年8月正式更名為湖南工業大學）是我國第一所專門以包裝印刷專業為核心的高等教育機構，1981年建立的北京印刷學院則更側重于印刷包裝方面，當然，包裝和印刷是兩個密不可分的工業加工流程，大多數情況下包裝和印刷是聯系在一起的，但在醫療器械包裝行業，印刷重要性被大大降低了，因為要求的印刷方式和圖案一般來說比較簡單。1984年，國家學位委員會才正式設立包裝工程的本科專業，隨后又是在西安理工大學開設了包裝工程的研究生教育課程，但不久后又被取消，只能掛靠在其它專業名稱（如造紙或食品專業）下面開展包裝印刷領域的研究生教育。但一段時間以來，包裝印刷領域的高等教育只局限在有限的幾所學校，只到2000年以后，才有很多高等院校相繼開設了這個專業，其中包裝浙江大學、武漢大學等名校。但教育方式傾向于灌輸理論知識，學生到工廠實踐的機會少。 

 
3、包材概況

　　由此可見，在國內現有的包裝工業體系內，醫療器械包裝是被忽略的，有可能很多包裝業內人士可能會對醫藥包裝更熟一點，因為醫藥包裝材料和方式和食品包裝是非常相近的，但醫療器械包裝和醫藥包裝是兩個在工藝和材料方面有很大差距的概念，因此對目前的國內包裝界是非常陌生的。恰恰到是醫療器械行業內的人，反而因為行業獨立性強、產品對包裝的要求獨特而對產品的包裝更了解。從附屬包裝的角度來說，則任何普通工業產品都是差不多的，就是使用最普通的紙盒、紙箱、塑料袋、托盤和集裝箱等，但醫療器械產品對這種附屬包裝的保護性和追溯性要求可能更高一點，因而會有更嚴格的流通包裝測試標準來保證這一點。

　　當然，在世界范圍內來說，醫療器械包裝的真正起步也是非常晚。材料方面，以DuPont公司的無紡布材料Tyvek來說，發明至今也不過30多年，這使得真正一開始就定位于醫療器械包裝的公司都是非常年輕的，因而規模也不可能很大，而大多數的知名醫療器械包裝供應商都是從食品或其它工業品包裝領域轉移過來的，特別是食品包裝領域的，因為它們和醫療器械包裝是最相近的，因而也最具備這種轉移的可能性，而且最后都往往獲得了成功，比如醫療器械包裝界最知名的美國的Bemis公司、澳大利亞的Amcor公司和芬蘭的Wihuri集團旗下的Wipak公司等�，F在這些公司都已進入中國市場，以辦事處的方式開展醫療器械包裝材料銷售業務，但均沒有在國內設廠，所銷售的產品為國外生產。

　　而國內的醫療器械包裝企業（包括臺灣企業），從傳統包裝領域轉移過來的有知名的寶柏集團（現Alcan Propack），而很多則是醫療器械企業自我發展的延伸，這其中知名的有上海的康德萊集團（KDL）、東莞的椿田包裝（Medipack）和河南的駝人集團等。

4、設備概況

　　至于醫療器械包裝設備，也大都數是從食品包裝設備領域轉移過來的，如知名的德國MultiVac公司和Tiromat公司等。相對食品包裝設備來說，醫療器械包裝設備對封口的要求更高，因為一般用來熱封包裝的材料是塑料薄膜或盒子和涂膠紙張或Tyvekm，且對封口的潔凈性、完整性和強度有著非�？量痰囊�求，有嚴格的實驗標準去檢驗；而食品包裝則相對簡單了很多，一般采用的熱封材料是塑料薄膜，或者再加一些輔助性的抽真空或填充惰性氣體的工序，但對封口質量則沒有很嚴格的要求。至于簡單的純熱封機，其實只要控制住溫度、壓力和時間三個參數，并保證熱封是在一個硬度合適、水平度高的硅膠面板上進行，就可以滿足使用要求了，因而成本非常低廉，當然其中也不乏自動化程度高、參數精度高的優質高價設備，如蘇州東業機電設備有限公司目前正在開發的一款依托瑞士MPS公司技術的高自動化、高效率的吸塑盒熱合機。

　　但由于設備本身具有技術隱蔽性小、開發周期長、革命性的變動小、容易形成標準化模塊的零部件等一系列不同于材料的特點，決定了設備是容易被仿造的，所以在設備方面國內和國外的差距并不顯得特別大，如國產醫療器械吸塑包裝設備中的佼佼者杭州中意和杭州圣合的設備在應付中、低端產品已是綽綽有余了。但是也必須意識到，和國外的先進設備相 比，國產設備在零部件加工精度、使用壽命和控制系統的操控行、穩定性及精確性（特別是模具溫差）方面還是有一定差距的，但相對于近十倍的價差來說，選擇國產設備還是非常合理的，除非產品本身的包裝質量要求非常高。

5、我們的期待

　　醫療器械包裝行業內的世界知名公司進入中國市場對國內的醫療器械行業界應該是好事情，畢竟這樣使我們有了學習和拷貝的對象（先進的產品及其公司的管理模式），因為在這個領域，我們太需要學習和進步了，在國內，除去歐、美領先的企業，能有點技術含量的就剩臺灣企業了。而中國大陸的企業，如上海建中、寧波新華等，真的是只能做做普通透氣紙的簡單涂布、印刷加工和制袋等這種低技術含量的產品。我們不怕落后，最怕的是落后了還不知道，知道了還不采取行動彌補這種落后，這也是我們這些在國內做包裝技術的人員最應該負責任的事情。

　　對國內生產醫療器械產品制造商來說，國外先進的包裝材料和設備進入國內市場也為其產品包裝檔次的提升提供了堅實的基礎，并進而獲得出口歐、美、日等發達國家市場的許可證。但由此也引出了一個包裝歧視性的問題，就是出口發達國家的產品使用好的包裝，而在國內市場或其它發展中國家市場上銷售的產品則馬虎對付，最典型的例子是：出口到美國的注射器包裝全部需要紙塑袋，但國內市場上銷售的80％以上的注射器卻是用普通LDPE袋包裝的，這兩種包裝在EO滅菌效率和效果上都有著不少的差距；還有國內的某些產品包裝可能還用PVC薄膜或吸塑盒，但在發達國家這是被明令禁止的。當然，這是出于對產品包裝成本的考慮才出現這種差別的。

　　但為節約包裝成本而犧牲包裝質量、效率和穩定性并不一定可取，以筆者的經驗，國內生產并銷售的一、二類低端、低價值的醫療器械產品，其包裝成本占其總成本的5－30％是合理的，而國內生產、國外銷售的產品由于運費和對附屬保護包裝要求的提高，總的包裝成本（含運費）可能要占到總成本的10－40％左右，極端的甚至有50％以上的。而三類產品由于自身價值很高，雖然包裝要求很嚴格，成本也很高，但占總體成本的比率反而更低，一般能控制在5％以內。

　　最后，醫療器械制造商還要謹記一點：最貴的包裝成本是包裝失效，因為醫療器械產品適用失誤招回制度，即制造商要對出問題的產品負責回收并賠償由此帶來的損失。這是一個非常嚴重的問題，可能會導致制造商的名譽嚴重損失，甚至破產。所以如果因為產品的包裝問題而被要求招回產品，實在是有點得不償失的。(Linda)