UV上光實際的因素較多，由于承印物的載體不同，油墨的類型不同，上光的方式和設備不同，印刷產品的特點和要求不同，影響到UV光油的配方組成不同，所以出現的上光故障和想象也不盡相同，本文將以目前應用得最普遍得紙印刷品上光為主進行分析，供參考。

一、亮度不好，光澤度差

1、故障現象

①光油得黏度小，涂層太薄。

②紙張粗糙，平滑度差，吸收性過強。

③網紋輥細，涂布輥供油量少。

④乙醇等非反應型溶劑稀釋過度。

⑤印刷品表面油墨不干。

⑥油墨排斥光油，造成發花和不勻。

⑦UV上光油質量差，光亮度不好。

⑧溫度低，濕度高。

⑨光源老化，光油固化不徹底。

⑩UV光油中混入雜質，不干凈。

2、排除方法

①適當提高UV光油得黏度，增加涂布量，在不影響涂布流平均勻光滑得情況喜愛，盡可能稍涂厚一些。

②紙質太粗，應 涂布一層水性底膠或溶劑型底膠。

③UV上光前油墨需充分干燥。

④如因油墨原因，造成光油排斥、發花或影響光油與油墨得附著力，應先上一層底膠。

⑤必須使UV光油充分光固化，如發現光源老化應及時更換燈管。

⑥應盡量減少非反應型稀釋劑（例如乙醇、乙酸乙酯、甲苯等）的加入，以免影響UV光油的徹底固化。

⑦選用流平性好、光澤度高的UV光油。

二、表面發黏，殘留氣味大

1、故障原因

①紫外光強度不夠，燈管老化，未能充分固化干燥。

②非反應型稀釋劑（乙醇等）加入過度，影響UV光油的徹底固化，特別在溫度低、濕度大的情況下，這種影響則更為嚴重。

③上光油涂布過厚或嚴重不均勻。

④上光機速過快，UV光油的固化干燥速度不適應。

⑤UV光油中的活性稀釋劑質量差，氣味大，光引發劑不合適，造成殘留氣味大。

⑥光油存放時間過長，造成容器內氣體聚集。

⑦印刷油墨不干，影響UV光油徹底固化。

2、排除方法

①確保UV光油的充分徹底固化，是避免表面發黏，減少光油殘留氣味的最有效途徑。

②高壓汞燈的輸出功率應不小于120W/cm。

③要及時更換燈管。紫外燈管一般使用壽命為1000h左右，頻繁啟動會大大縮短使用壽命，紫外光固化取決于高壓汞燈發射的有效紫外波長，老化即意味著有效紫外波長的減退，所以不能燈燈管不亮或環了才更換。

④要盡量減少非反應型稀釋劑的使用，適當提高光固化過程的溫度，有助于非反應稀釋劑的揮發，減少對光固化的干擾。

⑤選擇固化干燥速度快、氣味小的UV光油品種。

⑥必須時可以加入一定量的UV光油固化促進劑，以加速UV光油的徹底固化干燥，加入量一般為2％～5％。

三、UV上光后，紙張易折裂

1、故障現象

①紙張本身纖維性質膠脆，易折裂，特別是膠厚的紙張及紙板。

②UV光油及底膠涂布過厚。

③UV光油性質太硬，柔韌性不足。

④紙張含水量太少，過于干燥。

⑤光源過強，紫外光固化曝光過度。

⑥壓痕、模切等后加工工藝不匹配。

2、排除方法

①選用韌性較好、不易折裂的紙張。

②減少UV光油涂布量，降低涂層厚度。

③選擇柔韌性較好的UV光油，也可在UV光油中少量加入增塑劑和柔韌助劑。

④在保證光油固化的基礎上，盡量避免紫外光過度曝光和烘烤。

⑤采用有效措施，改善印刷品含水量，必要時可以采用噴濕、過水等措施。

⑥調整后加工工藝，使其與厚紙印刷品加工相適應。

四、油墨與光油發生排斥，光油涂不上或發花涂不勻

1、故障原因

①油墨不干和油墨故障是造成上述現象的最主要原因。

②油墨中加入燥油、調墨油或撤粘劑過多，或加入硅油等防粘助劑以及油墨表面晶化等，都會形成與UV光油排斥，造成涂不上或涂不勻，出現發花、麻點、針孔等現象。

③油墨表面噴粉后黏附粉塵太多。

④UV光油黏度小，涂層太薄。

⑤UV光油表面張力大，濕潤、流平、親油能力差。

2、排除方法

①需進行UV上光的產品，應在印刷前做同一考慮，避免使用與UV上光油相斥的油墨助劑，防止蠟類、硅類等防粘材料游離遷移至油墨表面。

②上光前印刷油墨充分干燥并清楚粉塵。

③可使用親油性較好的底膠打底，防止油墨排斥，提高UV光油與油墨的附著力。

④用紗布擦去遷移至油墨表面的防粘層往往也是一種實用有效的方法，但要注意最好邊處理邊上光，不宜重新堆積。

⑤選用潤濕親油能力較好UV光油，并使UV光油適當涂布厚一些。

⑥采用UV油墨、水性油墨和溶劑型油墨的印刷品不容易發生上述故障。

五、上光后電化鋁燙印不上

1、故障原因

①UV光油中含硅、蠟等滑爽防粘成分較多，影響電化鋁附著。

②電化鋁選用的型號不合適。

③燙電化鋁的溫度、壓力不合適。

④油墨表面不干，影響光油底層固化。

2、排除方法

①選用可燙電化鋁的專用UV光油。

②選用可燙印塑料的電化鋁。

③相應調整燙印工藝的溫度壓力。

④對已上好光的產品，可以用少量乙醇擦拭去已遷移至光油涂層表面的有機硅或蠟的微量成分，然后再進行燙金。

六、上光不勻，有條紋、橘皮、麻點等現象

1、故障原因

①UV光油黏度過高，流平性差。

②涂布網紋輥太粗，涂布量太大。

③涂布橡膠輥粗糙不光滑。

④上光機膠輥與壓印滾筒間的壓力不均勻。

⑤膠盤或盛UV光油的容器不干凈，有雜質、粉塵及沉積物混入光油中。

⑥印刷油墨表面粉塵太多。

2、排除方法

①降低光油黏度，減少涂布量。

②調整上光機壓力，使之均勻一致。

③涂布膠輥應磨細磨光。

④如光油中有雜質，應徹底清洗膠盤及容器，將UV光油重新過濾后使用。

⑤印刷品表面要充分干燥并清除粉塵。